Industriethermografie – Präventive Instandhaltung durch Wärmebildaufnahmen

Warum ist Industriethermografie essenziell für die Instandhaltung?

In industriellen Anlagen sind elektrische, mechanische und thermische Prozesse ständigen Belastungen ausgesetzt. Überhitzung, Materialermüdung oder unerwartete Defekte können zu Produktionsausfällen, erhöhten Betriebskosten und im schlimmsten Fall zu gefährlichen Anlagenausfällen führen.

Die Industriethermografie ist eine berührungslose und zerstörungsfreie Messmethode, die durch Wärmebildaufnahmen frühzeitig Schwachstellen sichtbar macht, bevor sie zu schwerwiegenden Problemen führen. Dank modernster Infrarot-Thermografie lassen sich Anomalien in elektrischen Systemen, mechanischen Bauteilen, Rohrleitungen und industriellen Prozessen im Rahmen der vorbeugenden Wartung erkennen und rechtzeitig beheben.

Einsatzbereiche der Industriethermografie

Elektrische Anlagen & Schaltschränke – Identifikation von überhitzten Bauteilen, fehlerhaften Verbindungen und Lastungleichgewichten
Mechanische Komponenten & Antriebssysteme – Früherkennung von Lagerverschleiß, Reibung oder fehlerhaften Kupplungen
Rohrleitungen & Behälter – Detektion von Leckagen, Materialermüdung und Korrosionsprozessen
Produktionsanlagen & Maschinen – Präventive Instandhaltung durch thermische Analyse von Produktionsprozessen
Photovoltaikanlagen & elektrische Netze – Aufspüren von defekten Modulen oder fehlerhaften Kontakten zur Leistungssteigerung
Dampfleitungen & Isolierungen – Überprüfung der thermischen Effizienz zur Vermeidung von Wärmeverlusten

Vorteile der Industriethermografie

Reduzierung von Ausfallzeiten & Kosten – Durch regelmäßige Inspektionen können potenzielle Probleme frühzeitig erkannt werden, wodurch geplante Instandhaltungen ungeplante Ausfälle minimieren und die Wartungskosten senken.
Zerstörungsfreie Messmethode – Keine Unterbrechung des Betriebs oder Demontage erforderlich
Reduktion von Brand- & Unfallgefahren – Überhitzte elektrische Verbindungen oder mechanische Bauteile können rechtzeitig identifiziert werden, bevor sie zu gefährlichen Situationen oder Bränden führen.
Dokumentation von Anlagenzuständen & Risiken – Thermografische Inspektionen liefern visuelle Aufzeichnungen, die als Grundlage für Risikobewertungen und die Einhaltung von Normen und Vorschriften dienen.
Früherkennung von Schwachstellen & Schäden – Durch eine detaillierte Analyse können Schwachstellen oder Materialermüdung identifiziert werden, bevor sie sich zu schwerwiegenden Problemen entwickeln.
Optimierung der Anlagenverfügbarkeit & -zuverlässigkeit – Eine vorbeugende Instandhaltung und die frühzeitige Erkennung von Störungen ermöglichen eine längere Betriebsdauer und eine höhere Anlageneffizienz.
Reduzierung von Wartungskosten – Gezielte Instandhaltungsmaßnahmen statt kostenintensiver Notfallreparaturen
Vorbeugung von Folgeschäden – Die frühzeitige Behebung von Defekten schützt weitere Systemkomponenten vor Folgeschäden und verhindert größere Reparaturen.
Hilfe zur Reduktion des Energieverbrauchs – Die Thermografie kann Leckagen, Isolationsmängel und ineffiziente Prozesse sichtbar machen, wodurch der Energieverbrauch gesenkt werden kann.
Dokumentation & Qualitätssicherung – Nachweis der Betriebszustände für Audits oder Zertifizierungen

Insgesamt trägt die Industriethermografie dazu bei, die Effizienz, Sicherheit und Zuverlässigkeit von industriellen Anlagen zu steigern, indem sie frühzeitig auf potenzielle Probleme hinweist und eine gezielte Instandhaltung ermöglicht.

Einschränkungen der Industriethermografie

Erfordert thermische Differenzen – Nur wärmeleitende Defekte oder Belastungen können sichtbar gemacht werden
Interpretation durch Fachpersonal notwendig – Messdaten müssen korrekt analysiert und interpretiert werden
Nicht alle Materialien sind thermografisch erfassbar – Reflexionen oder bestimmte Oberflächen können Messergebnisse beeinflussen
Ergänzende Prüfmethoden können erforderlich sein – Je nach Problemstellung sind ergänzende Analysen sinnvoll

Unsere zertifizierten Thermografie-Fachleute unterstützen Sie jederzeit gerne bei Ihren Problemstellungen.

Ablauf der Zusammenarbeit

 1. Erstberatung & Planung

Wir analysieren Ihre industriellen Prozesse und Anlagen, um die optimalen Messpunkte und Prüfverfahren für Ihre individuellen Anforderungen zu definieren.

2. Durchführung der Thermografie-Messung

Unsere Experten nutzen hochauflösende Infrarotkameras, um relevante Anlagenteile, elektrische Systeme und mechanische Komponenten präzise zu analysieren.

3. Datenanalyse & Berichterstellung

Alle Messwerte werden systematisch dokumentiert und ausgewertet. Kritische Stellen werden identifiziert und auf Wunsch mit konkreten Handlungsempfehlungen versehen.

4. Optimierungsmaßnahmen & Beratung

Basierend auf den Messergebnissen geben wir gezielte Empfehlungen für Wartung, Reparaturen und vorbeugende Maßnahmen zur Effizienzsteigerung Ihrer Anlagen.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

Warum ist Industriethermografie eine sinnvolle Investition?

Sie hilft, Fehlfunktionen frühzeitig zu erkennen, bevor teure Schäden oder Produktionsausfälle entstehen.

Wie oft sollte eine thermografische Untersuchung durchgeführt werden?

Regelmäßige Prüfungen mindestens einmal jährlich werden empfohlen, abhängig von der Art der Anlage und der Nutzung.

Ist eine Thermografie-Messung während des laufenden Betriebs möglich?

Ja! Thermografie ist eine kontaktlose, zerstörungsfreie Methode, die im Normalbetrieb ohne Produktionsunterbrechung durchgeführt wird.

Welche Normen gelten für thermografische Prüfungen?

Die Thermografie erfolgt gemäß DIN 54191 für elektrische Anlagen sowie ISO 18434 für mechanische Komponenten.

Wie lange dauert eine Industriethermografie?

Die Dauer hängt von der Größe und Komplexität der Anlage ab, beträgt aber in der Regel zwischen 2 und 8 Stunden.

Was kostet eine Industriethermografie?

Die Kosten variieren je nach Anlagengröße, Anzahl der Messpunkte und gewünschter Detailtiefe der Analyse. Kontaktieren Sie uns für ein maßgeschneidertes Angebot!